Vier Hauptanforderungen für die Galvanisierung von Schraubverbindungen

Am meistenSchraubenbefestigungenerfordern eine galvanische Oberflächenbehandlung. Galvanisieren verbessert nicht nur das Aussehen von Verbindungselementen, sondern erhöht auch wirksam deren Rostbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Die Qualität galvanischer Beschichtungen wird hauptsächlich anhand des Aussehens der Oberfläche und der Korrosionsbeständigkeit beurteilt. Die Korrosionsleistung wird durch Salzsprühtests überprüft, die tatsächliche Betriebsbedingungen simulieren. Die Endqualität galvanisierter Verbindungselemente wird in den folgenden vier Schlüsselaspekten streng kontrolliert.

1. Anforderungen an das Erscheinungsbild der Galvanisierung

Die galvanisierte Oberfläche muss frei von teilweise fehlender Beschichtung, Verbrennungen, Rauheit, Mattheit, Abblättern, Krustenbildung und offensichtlichen Streifen sein. Defekte wie Nadellöcher, Grübchen, schwarze Beschichtungsrückstände, lose Passivierungsfilme, Risse, Filmablösungen und starke Passivierungsspuren sind verboten. Die Gesamtbeschichtung muss gleichmäßig, sauber und farblich konsistent sein.

2. Anforderungen an die Schichtdicke

Die Lebensdauer von Verbindungselementen in korrosiven Umgebungen korreliert positiv mit der Beschichtungsdicke. Die empfohlene wirtschaftliche Dicke für herkömmliche galvanische Beschichtungen liegt zwischen 4 und 12 μm (0,00015 Zoll bis 0,0005 Zoll).

Dickennormen für die Feuerverzinkung: Bei Verbindungselementen mit einem Nenndurchmesser von weniger als 3/8 Zoll darf die durchschnittliche Beschichtungsdicke nicht weniger als 54 μm und die Mindestdicke nicht weniger als 43 μm betragen. Bei Verbindungselementen mit einem Nenndurchmesser von 3/8 Zoll oder mehr darf die durchschnittliche Beschichtungsdicke nicht weniger als 43 μm und die Mindestdicke nicht weniger als 37 μm betragen.

3. Anforderungen an die Gleichmäßigkeit der Beschichtungsverteilung

Verschiedene Beschichtungsverfahren zeichnen sich durch unterschiedliche Metallabscheidungseigenschaften aus, was zu einer unterschiedlichen Beschichtungsverteilung auf den Oberflächen der Befestigungselemente führt. Bei der konventionellen Galvanisierung ist die Metallabscheidung ungleichmäßig. Kanten und Ecken neigen dazu, dickere Beläge zu bilden. Bei Gewindeabschnitten ist die Beschichtung am Gewindescheitel am dicksten, entlang der Gewindeflanke allmählich dünner und am Gewindegrund am dünnsten.

Bei der Feuerverzinkung ist die Verteilung umgekehrt: An Innenecken und Gewindewurzeln bilden sich dickere Schichten. Die mechanische Verzinkung folgt einem ähnlichen Abscheidungsmuster wie die Feuerverzinkung, erzeugt jedoch glattere Oberflächen und eine deutlich gleichmäßigere Schichtdicke über das gesamte Teil.

4. Anforderungen zur Verhinderung von Wasserstoffversprödung

Bei Beiz-, Entfettungs- und Galvanikprozessen nehmen die Oberflächen von Verbindungselementen leicht Wasserstoffatome auf, die unter der abgeschiedenen Metallbeschichtung eingeschlossen werden. Wenn das Befestigungselement festgezogen wird, treibt die konzentrierte Spannung Wasserstoff in Bereiche mit hoher Spannung, wodurch ein übermäßiger Innendruck entsteht und Mikrorisse entstehen. Hochaktiver Wasserstoff dringt kontinuierlich in neu gebildete Risse ein und erzeugt einen zyklischen Versagensmechanismus aus Druckaufbau, Rissausbreitung und Wasserstoffinfiltration, der schließlich zu Sprödbrüchen führt. Dieser Fehler tritt normalerweise innerhalb weniger Stunden nach der ersten Lastanwendung auf.

Um das Risiko einer Wasserstoffversprödung auszuschließen,Verbindungselementemuss unmittelbar nach dem Galvanisieren ausgebrannt werden, um inneren Wasserstoff freizusetzen. Der Standardbackprozess wird 3–24 Stunden lang bei 176–190 Grad (375–400 ℉) durchgeführt, um den Wasserstoff vollständig zu diffundieren und Versprödungsbrüche zu verhindern.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Mängel im Aussehen, eine nicht konforme Beschichtungsdicke, eine ungleichmäßige Beschichtungsverteilung und das Risiko einer Wasserstoffversprödung die vier Hauptursachen für unqualifizierte galvanische Verbindungselemente sind und während der Produktion streng kontrolliert werden müssen.