Umgang mit Fressproblemen bei Nicht-Standardschrauben und Vorsichtsmaßnahmen bei der Materialauswahl von Spezialschrauben

Nicht-Standardschraubenbeziehen sich auf kundenspezifische Schrauben, die nicht den nationalen Standards (z. B. GB), internationalen Standards (z. B. ISO) oder Industriestandards entsprechen und mit spezifischen Spezifikationen (z. B. Spezialgewinde, unregelmäßige Köpfe, nicht-Standardlängen/-durchmesser) entwickelt wurden, um den Anforderungen bestimmter Geräte gerecht zu werden. Diese Schrauben werden häufig an spezielle Arbeitsbedingungen angepasst und ihre Qualität hängt hauptsächlich von Kernindikatoren wie Materialauswahl, Herstellungsprozess, Maßhaltigkeit, mechanischen Eigenschaften und Oberflächenqualität ab. Sie werden häufig in Bereichen wie Umweltschutzmaschinen, elektronischen Geräten, Lebensmittelverarbeitungsmaschinen und medizinischen Geräten eingesetzt. Wenn bei nicht-Standardschrauben ein Festfressen (Abfressen) auftritt, können die folgenden Handhabungs- und Vorbeugungsmethoden angewendet werden:

1. Handhabungs- und Präventionsmaßnahmen für das Festfressen von Nicht-Standardschrauben

Genaue Auswahl und Anpassung: Stellen Sie vor der Verwendung sicher, dass das Material der Schraube, die Gewindespezifikationen (Gewindeform, Steigung) und der Genauigkeitsgrad mit den angeschlossenen Komponenten kompatibel sind. Vermeiden Sie Festfressen aufgrund von Materialunverträglichkeiten (z. B. Mischen von Edelstahl mit Kohlenstoffstahl) oder übermäßiger Gewindepassung (Presspassung). Wählen Sie in der Zwischenzeit Schrauben aus korrosionsbeständigen oder hochtemperaturbeständigen Materialien entsprechend den Arbeitsbedingungen (z. B. korrosive Umgebungen, Umgebungen mit hohen Temperaturen oder Vibrationen) aus.

Sorgen Sie für Sauberkeit und Qualität des Gewindes: Rauheit, Grate, Schäden am Schraubengewinde oder zwischen den Gewinden eingeschlossene Verunreinigungen wie Schweißschlacke, Metallreste oder Öl können leicht zum Festfressen führen. Reinigen Sie die Gewindeoberfläche vor dem Gebrauch, reparieren oder ersetzen Sie Schrauben mit beschädigten Gewinden; Tragen Sie bei Bedarf Schmiermittel auf die Gewinde auf (z. B. Anti-Seize-Verbindung, Molybdändisulfid-Schmiermittel), um die Reibung zu verringern.

Kontrollieren Sie die Anzugsparameter: Eine zu hohe Anzugskraft kann zu einer plastischen Verformung des Gewindes führen, und eine zu schnelle Anzugsgeschwindigkeit kann Reibungswärme erzeugen, die zu Metallanhaftungen (Fressen) führt. Benutzen Sie zum Befestigen einen Drehmomentschlüssel entsprechend dem von der Konstruktion-empfohlenen Drehmomentwert, folgen Sie dem Prinzip des „Schritt-für-Schritt-Anziehens (zuerst vor-festziehen, dann die Kraft schrittweise erhöhen) und vermeiden Sie ein einmaliges-Anziehen mit roher Gewalt-. Kontrollieren Sie in der Zwischenzeit die Anzugsgeschwindigkeit, im Allgemeinen nicht mehr als 30 U/min.

Achten Sie beim Anziehen auf Koaxialität: Stellen Sie beim Anziehen sicher, dass die Mutter koaxial zur Mittellinie der Schraube ausgerichtet ist, um eine Schrägstellung zu vermeiden, die zu einer ungleichmäßigen Spannungskonzentration auf einer Seite des Gewindes und zu lokaler Hochdruckadhäsion führen kann. Verwenden Sie Führungswerkzeuge oder Positionierungsvorrichtungen, um die Installationsgenauigkeit sicherzustellen und die Anwendung von Schrägkräften zu verhindern.

Angemessene Auswahl an Anti-{0}}Lockerungszubehör: Verwenden Sie beim Anbringen von Schrauben flache Unterlegscheiben, die zum Schraubenmaterial passen (um die Belastungsfläche zu erhöhen und den Druck zu verteilen), und vermeiden Sie die VerwendungFederscheiben(Federscheiben haben eine begrenzte Anti{0}}lockerungswirkung und können die ungleichmäßige Spannung des Gewindes verstärken.) Verwenden Sie bei vibrierenden oder fressengefährdeten Arbeitsbedingungen -Anti-Lockerungsscheiben, Tellerfedern oder Nylon-Sicherungsmuttern anstelle von gewöhnlichen Federscheiben.

Handhabung nach -Fressen: Wenn die Schraube festgefressen hat, drehen Sie sie nicht mit Gewalt (da dies zum Bruch des Gewindes führen kann). Spritzen Sie zunächst Rostentferner oder Schmiermittel in den Gewindespalt und lassen Sie es 10 bis 30 Minuten einwirken, um den geklebten Teil aufzuweichen. Lösen Sie es dann langsam mit umgekehrtem Drehmoment. Schneiden Sie die Mutter bei Bedarf mit Werkzeugen wie einem Winkelschleifer seitlich ab und entfernen Sie sie, um eine Beschädigung der Gewindebohrung des angeschlossenen Bauteils zu vermeiden.

2. Vorsichtsmaßnahmen für die Materialauswahl von Spezialschrauben

Materialauswahl für Unterlegscheiben: Für gewöhnliche Unterlegscheiben ohne mechanische Leistungsanforderungen können qualifizierte Restmaterialien (z. B. Q235A) unter der Voraussetzung eines gleichbleibenden Materials und ohne Qualitätsmängel (z. B. Risse, Rost) verwendet werden. Wenn eine geringe Härteanforderung besteht, kann dickeres Q235A-Blech verwendet und durch Kalandrieren und Abschrecken verarbeitet werden, um die angegebene Härte zu erreichen. Für Szenarien mit großen Belastungen oder Korrosionsanforderungen sollten zum Schraubenmaterial passende Unterlegscheiben ausgewählt werden (z. B. Edelstahl-Unterlegscheiben für Edelstahlschrauben), um elektrochemische Korrosion zu vermeiden.

Materialauswahl für Nieten und Stifte: Die Materialien von Nieten und Stiften sollten entsprechend der Verbindungsfestigkeit, den Arbeitsbedingungen und den Montageanforderungen ausgewählt werden, nicht unbedingt die gleichen wie bei Schrauben. Nieten werden aufgrund ihrer guten Plastizität und einfachen Verformung beim Nieten oft aus kohlenstoffarmem Stahl (z. B. 1010, 1015) hergestellt. Einige Nieten erfordern eine Härte von weniger als HRB60 (Rockwell-Härte-B-Skala), während die Härte normalisierter Materialien normalerweise zwischen HRB70-80 liegt. Daher müssen solche Nieten geglüht werden, um die Härte zu verringern und die Plastizität zu verbessern, um den Nietanforderungen gerecht zu werden. Stifte müssen einer Scherkraft standhalten und bestehen häufig aus Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt (z. B. 45#-Stahl) oder legiertem Stahl (z. B. 40Cr), die zur Verbesserung der Festigkeit und Zähigkeit vergütet werden.

Materialauswahl für Spezialschrauben beim Schweißen: Beim Lichtbogenschweißen und Gasschweißen bestehen keine besonderen EinschränkungenschraubenEs ist jedoch auf eine gute Schweißverträglichkeit zwischen dem Schraubenmaterial und dem verbundenen Bauteil zu achten, um Risse nach dem Schweißen zu vermeiden. Wenn Punktschweißen verwendet wird, müssen aufgrund ihrer hervorragenden Schweißbarkeit und stabilen Schweißverbindungsfestigkeit kohlenstoffarme Stahlmaterialien (z. B. Q235, 1010) ausgewählt werden. Wenn es notwendig ist, die Gesamtfestigkeit nach dem Schweißen zu verbessern, kann Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt und hohem -Mangangehalt (z. B. 10Mn2, Q345B) verwendet werden, der eine gute Schweißbarkeit und eine höhere mechanische Festigkeit als gewöhnlicher Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt aufweist.

Standardisierter Prozess zur Materialsubstitution: Wenn das vom Kunden angegebene Material nicht auf Lager ist oder auf dem Markt schwer zu kaufen ist, informieren Sie sich zunächst gründlich über das Anwendungsszenario der Schraube und die mechanischen Leistungsanforderungen (z. B. Zugfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Temperaturbereich). Schlagen Sie dann unter der Voraussetzung, dass alle Leistungsindikatoren erfüllt sind, einen Materialersatzplan vor und reichen Sie einen schriftlichen Antrag ein, dem Sie den Leistungsüberprüfungsbericht des Ersatzmaterials (z. B. Materialzertifikat, mechanische Testdaten) beifügen. Eine Massenproduktion kann nur nach schriftlicher Bestätigung des Kunden durchgeführt werden, um Geräteausfälle durch unsachgemäßen Materialaustausch zu vermeiden.

Durch die Standardisierung des Behandlungs- und Präventionsprozesses von Fressproblemen und die Kombination wissenschaftlicher Materialauswahl für Spezialschrauben können die Zuverlässigkeit, Stabilität und Lebensdauer von nicht standardmäßigen Schrauben erheblich verbessert werden. Dadurch werden Gerätestörungen durch Festfressen oder unsachgemäße Materialanpassung vermieden und der sichere Betrieb der zugehörigen Geräte gewährleistet.