Standard für Edelstahlschrauben der Güteklasse 8.8

Wir begegnen häufig Kunden, die nach der Festigkeitsklasse von Edelstahlschrauben fragen. Tatsächlich ist die sogenannte „Edelstahlschraube der Güteklasse 8.8“ kein zutreffender Begriff. Die Note 8,8 bezieht sich auf diemechanische Eigenschaftsklassevon Verbindungselementen, die von Natur aus mit Materialnormen verbunden sind. Deshalb identifizieren wir uns im täglichen Gebrauch und in der BeschreibungEdelstahlschrauben nach ihrem Material wie SUS304 oder SUS316 und nicht nach Qualitäten wie 8,8 oder 4,8 – diese Bezeichnungen gelten hauptsächlich für Kohlenstoffstahlschrauben.

Edelstahlschrauben haben ihre eigenen genormten Festigkeitsspezifikationen. Schrauben aus Edelstahl 304 werden beispielsweise als A2-50 oder A2-70 bezeichnet, wobei die Zahlen 50 und 70 ihre Festigkeitsklasse darstellen. Benutzer, die nur mit Kohlenstoffstahlsorten wie 8.8 oder 4.8 vertraut sind, empfinden diese Markierungen oft als ungewohnt.

Streng genommen sollten Edelstahlschrauben anhand ihrer Materialart beschrieben werden: martensitischer oder austenitischer Edelstahl. Obwohl diese Terminologie technisch präzise ist, ist sie zu speziell, als dass Laien sie verstehen könnten, weshalb Kunden häufig nach „Edelstahlschrauben der Güteklasse 8.8“ fragen.

Nur zum groben Vergleich: die Stärke vonSchrauben aus Edelstahl SUS304ähnelt in etwa den Kohlenstoffstahlschrauben der Güteklasse 4.8, und SUS316 ähnelt in etwa den Kohlenstoffstahlschrauben der Güteklasse 8.8. Dies ist jedoch nur eine Analogie zum leichteren Verständnis und tut dies auchnichtstellen die tatsächliche Nennfestigkeitsklasse dar. Es kann nicht für Leistungstests verwendet werden, da die Hauptfunktion von Edelstahlschrauben die Korrosionsbeständigkeit und nicht die ultrahohe Festigkeit ist.

Unter den üblichen Edelstahlprodukten wird austenitischer Edelstahl am häufigsten verwendet. Es bietet stabile Leistung, hervorragende Korrosionsbeständigkeit und ausreichende Festigkeit. Nahezu alle Sechskantschrauben, Muttern und Unterlegscheiben werden aus dieser Art von Material hergestellt, wobei gängige nationale Güten unter anderem 1Cr18Ni9 und 0Cr19Ni9 sind.

Eine weitere Kategorie ist Duplex-Edelstahl, bei dem es sich um einen separaten -nicht austenitischen Edelstahl handelt. Es vereint die Eigenschaften austenitischer und ferritischer Edelstähle mit hervorragender Hitze- und Korrosionsbeständigkeit und wird hauptsächlich in Spezialbereichen wie Druckbehältern und selten in der allgemeinen Industrie eingesetzt. Schrauben aus martensitischem Edelstahl sind aufgrund der schlechten Formbarkeit ebenfalls selten, was die Formung von Sechskantköpfen erschwert. Dieses Material wird hauptsächlich in Schweißanwendungen verwendet.

Ob die chemische Zusammensetzung der Rohstoffe den Standards entspricht, bestimmt direkt die Leistung der fertigen Schrauben.Bolzen Qualität hängt daher zunächst vom Material, dann von der Oberflächenbehandlung und der Bearbeitungsgenauigkeit ab. Es gibt über zehn chemische Elemente, aber man muss sich nur die Schlüsselindikatoren merken.

Edelstahlschrauben werden hauptsächlich in austenitische und martensitische Typen unterteilt. Die meisten Schrauben verwenden austenitischen Edelstahl, der typischerweise etwa 18 % Chrom (Cr) und 8 % Nickel (Ni) enthält und eine gute Zähigkeit und Korrosionsbeständigkeit bietet. Martensitischer Edelstahl basiert auf Chrom und hat einen sehr geringen Nickelgehalt.-Dies ist ein wesentlicher Unterschied zu austenitischem Edelstahl. Um zu beurteilen, ob eine Edelstahlschraube den Standards entspricht, muss zunächst geprüft werden, ob der Chrom- und Nickelgehalt innerhalb der Spezifikation liegt, insbesondere, ob der Chromgehalt mindestens 12 % beträgt.

Viele Menschen gehen davon aus, dass Edelstahl keinen Kohlenstoff enthält, was falsch ist. Zur Verbesserung der Festigkeit ist absichtlich Kohlenstoff enthalten. In modernen technischen Werkstoffen ist Kohlenstoff eines der wichtigsten Elemente zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften und der strukturellen Festigkeit. Verbindungselemente aus rostfreiem Stahl sind vor allem korrosionsbeständigChrom, nicht Nickel; Ihre Festigkeit beruht hauptsächlich auf Kohlenstoff. Kohlenstoff und Chrom sind gut verträglich und bilden komplexe Mikrostrukturen, die die Festigkeit erheblich erhöhen.

Die beiden gebräuchlichsten Verbindungselemente aus rostfreiem Stahl – 304 und 316 – unterscheiden sich in der Korrosionsbeständigkeit und Festigkeit hauptsächlich aufgrund des unterschiedlichen Nickel- und Kohlenstoffgehalts. Unterschiedliche Kohlenstoffgehalte führen zu unterschiedlichen Reaktionen mit Chrom, was zu unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften führt. Zur Herstellung von Standard-Verbindungselementen 304 und 316 muss der Chromgehalt mindestens 12 % betragen und der Kohlenstoffgehalt wird angepasst, um die gewünschte Leistung zu erzielen.

In aktuellen industriellen Verbindungselementen aus rostfreiem Stahl ist der Kohlenstoffgehalt im Allgemeinen niedrig-normalerweise bei ca0.3%. Nur eine sehr kleine Anzahl hat einen Kohlenstoffgehalt über 0,4 %. Die Hauptanforderung an Verbindungselemente aus Edelstahl bleibt die Korrosionsbeständigkeit, während ein hoher Kohlenstoffgehalt typisch für Verbindungselemente aus hochfestem Kohlenstoffstahl ist.

Darüber hinaus beeinträchtigt übermäßiger Kohlenstoff die Schweißbarkeit. Aus diesem Grund weisen schweißbare Verbindungselemente einen ähnlichen Kohlenstoffgehalt wie Standard aufVerbindungselemente aus Edelstahl. Dies erklärt, warum Kohlenstoff in Edelstahl-Befestigungsmaterialien enthalten ist.